(FMEA,Failure-Mode and Effects Analysis)
|
|
|
|
||
|
|
|
|||
I.
PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang
Analisis
risiko bahaya dan metode seperti Mode Kegagalan dan Efek Analysis (FMEA), Fault
TreeAnalisis (FTA), Event Tree Analysis (ETA), Cause- Konsekuensi Analisis
(CCA), Hazard awal Analisis (prHA), Analisis Keandalan Manusia (HRA), dan
Hazard dan Operabilit
Modus kegagalan dan analisis efek (FMEA) -juga "mode
kegagalan," plural, dalam banyak publikasi-adalah salah satu teknik
sistematis pertama untuk analisis kegagalan .
Ini dikembangkan oleh insinyur keandalan pada akhir tahun
1940-an untuk mempelajari masalah yang mungkin timbul dari kerusakan sistem
militer.Sebuah FMEA sering langkah pertama dari studi keandalan sistem. Ini
melibatkan meninjau sebanyak komponen, rakitan, dan subsistem mungkin untuk
mengidentifikasi mode kegagalan, dan penyebab dan efek mereka.
Failure Mode
and Effects Analysis (FMEA) adalah salah satu metode analisa failure/potensi
kegagalan yang diterapkan dalam pengembangan produk, system engineering dan
manajemen operasional.
Kadang-kadang FMEA diperpanjang untuk FMECA untuk menunjukkan bahwa analisis
kekritisan dilakukan juga.
FMEA
adalah penalaran induktif (logika maju) titik
analisis kegagalan dan adalah tugas inti dalam rekayasa keandalan , teknik keselamatan dan rekayasa kualitas .Rekayasa kualitas khusus
peduli dengan "Proses" (Manufaktur dan Majelis) jenis FMEA.
Kegiatan FMEA membantu untuk mengidentifikasi mode kegagalan
potensial berdasarkan pengalaman dengan produk sejenis dan proses - atau
berdasarkan fisika umum dari logika kegagalan.
Hal ini banyak digunakan dalam pengembangan dan manufaktur
industri di berbagai tahapan siklus hidup produk.Analisis Efek mengacu
mempelajari konsekuensi dari kegagalan-kegagalan pada tingkat sistem yang
berbeda.
Analisis fungsional diperlukan sebagai masukan untuk menentukan
mode kegagalan yang benar, di semua tingkat sistem, baik untuk FMEA fungsional
atau Sepotong-Part (hardware) FMEA
Sebuah FMEA digunakan untuk struktur Mitigasi untuk pengurangan
risiko berdasarkan baik kegagalan (modus) pengurangan keparahan efek atau
berdasarkan menurunkan probabilitas kegagalan atau keduanya.
FMEA adalah prinsip induktif penuh (logika
maju) analisis, namun probabilitas kegagalan hanya dapat diperkirakan atau
dikurangi dengan memahami mekanisme kegagalan. Idealnya probabilitas ini
akan diturunkan menjadi "tidak mungkin terjadi" dengan menghilangkan (root) menyebabkan
. Oleh karena itu penting untuk memasukkan dalam FMEA kedalaman informasi yang
tepat tentang penyebab kegagalan (analisis deduktif).
FMEA
dilakukan untuk menganalisa potensi kesalahan atau kegagalan dalam sistem atau
proses, dan potensi yang teridentifikasi akan diklasifikasikan menurut besarnya
potensi kegagalan dan efeknya terhadap proses. Metode ini membantu tim proyek
untuk mengidentifikasi potential failure mode yang berbasis kepada kejadian dan
pengalaman yang telah lalu yang berkaitan dengan produk atau proses yang serupa.
FMEA membuat tim mampu merancang proses yang bebas waste dan meminimalisir
kesalahan serta kegagalan.
Siklus FMEA. Gambar:
Wikipedia
Awalnya, FMEA digunakan di
industri manufaktur dalam siklus DMAIC dalam proyek Lean Manufacturing. Kini penggunaan tool
Failure Mode and Effects Analysis telah meluas ke industri jasa
(service).
Secara umum, sebelum melakukan FMEA,
tim perlu mengidentifikasi beberapa informasi mengenai:
·
Fungsi
·
Efek
dari kegagalan / kesalahan
·
Penyebab
kesalahan
·
Kontrol
yang dilakukan saat ini untuk mencegah kesalahan
·
Cara
penanggulangan yang direkomendasikan
·
Detail-detail
lain yang relevan.
Untuk setiap komponen, mode kegagalan dan
efek mereka sehingga pada sisa sistem dicatat dalam lembar kerja FMEA tertentu.
Ada banyak variasi dari lembar kerja tersebut. Sebuah FMEA terutama analisis
kualitatif.
Beberapa jenis FMEA
analisis ada, seperti
·
Fungsional
·
Desain, dan
·
Proses FMEA.
Mode Kegagalan dan Efek Analysis (FMEA)
adalah sistematis, metode proaktif untuk mengevaluasi proses untuk
mengidentifikasi di mana dan bagaimana mungkin gagal dan untuk menilai dampak
relatif dari kegagalan yang berbeda, untuk mengidentifikasi bagian-bagian dari
proses yang paling membutuhkan perubahan.
FMEA termasuk review berikut:
·
Kemungkinan
suatu peralatan/komponen rusak dan dampaknya terhadap sistem kerja atau
komponen yang lain.
·
FMEA
berorientasi pada peralatan (reliability engineering).
·
Memuat
informasi :
ΓΌ
Item identification
(komponen kritis)
ΓΌ
Deskripsi macam kerusakan
& mekanisme terjadinya kerusakan.
·
Analisa
penyebab kerusakan dan dampak yang ditimbulkan
·
Kemungkinan
saat/waktu akan terjadinya kerusakan.
·
Analisa
critical failure (minor, major, critical & catastrophic failures).
·
Kemungkinan
dilakukannya tindakan preventif dan koreksi.
Tim menggunakan FMEA untuk mengevaluasi
proses untuk kemungkinan kegagalan dan untuk mencegah mereka dengan memperbaiki
proses secara proaktif daripada bereaksi terhadap efek samping setelah
kegagalan telah terjadi. Penekanan pada pencegahan dapat mengurangi risiko bahaya
untuk kedua pasien dan
staf.
FMEA sangat berguna dalam mengevaluasi proses baru sebelum pelaksanaan dan
dalam menilai dampak dari perubahan yang diusulkan untuk proses yang ada.
·
Langkah-langkah
dalam proses
·
Mode
kegagalan (Apa yang bisa salah?)
·
Penyebab
kegagalan (Mengapa kegagalan terjadi?)
·
Efek
kegagalan (Apa yang akan menjadi konsekuensi dari setiap kegagalan?)
1.2. Analisis
fungsional
Analisis
dapat dilakukan pada tingkat fungsional sampai desain telah matang cukup untuk
mengidentifikasi hardware khusus yang akan melakukan fungsi; maka analisis
harus diperluas ke tingkat hardware. Ketika melakukan tingkat hardware FMECA , hardware interfacing
dianggap beroperasi dalam spesifikasi. Selain itu, setiap kegagalan bagian
mendalilkan dianggap satu-satunya kegagalan dalam sistem (yaitu, itu adalah
analisis kegagalan tunggal). Selain meningkatkan FMEA dilakukan pada sistem
untuk mengevaluasi dampak kegagalan tingkat yang lebih rendah terhadap sistem
operasi, beberapa FMEA lainnya dilakukan. Perhatian khusus diberikan untuk
antarmuka antara sistem dan bahkan sama sekali antarmuka fungsional. Tujuan
dari FMEA ini adalah untuk memastikan bahwa kerusakan fisik dan / atau
fungsional ireversibel tidak disebarkan di seluruh antarmuka sebagai akibat
dari kegagalan di salah satu unit interfacing. Analisis ini dilakukan untuk
tingkat bagian potongan untuk sirkuit yang secara langsung berinteraksi dengan
unit lain. FMEA dapat dicapai tanpa CA, tapi CA membutuhkan bahwa FMEA
sebelumnya telah mengidentifikasi tingkat kegagalan sistem kritis. Ketika kedua
langkah-langkah yang dilakukan, proses total disebut FMECA .
1.3.
Aturan dasar
Aturan dasar setiap FMEA termasuk satu set prosedur proyek yang
dipilih; asumsi yang analisis didasarkan; perangkat keras yang telah dimasukkan
dan dikeluarkan dari analisis dan alasan untuk pengecualian. Aturan-aturan
dasar juga menggambarkan tingkat indenture analisis, status hardware dasar, dan
kriteria sistem dan keberhasilan misi. Setiap upaya harus dilakukan untuk
menentukan semua aturan-aturan dasar sebelum FMEA dimulai; Namun, aturan-aturan
dasar dapat diperluas dan diklarifikasi sebagai hasil analisis. Satu set khas
tanah aturan (asumsi) berikut: [3]
1.
Hanya satu modus kegagalan ada pada suatu waktu.
2.
Semua input (termasuk perintah software) untuk item yang
dianalisis hadir dan pada nilai nominal.
3.
Semua habis hadir dalam jumlah yang cukup.
4.
Daya nominal tersedia
1.4.
Manfaat
1.
Ini menyediakan metode didokumentasikan untuk memilih desain
dengan probabilitas tinggi keberhasilan operasi dan keselamatan.
2.
Sebuah metode yang seragam didokumentasikan menilai mekanisme
potensi kegagalan, mode kegagalan dan dampaknya terhadap sistem operasi,
sehingga daftar mode kegagalan peringkat menurut keseriusan dampak sistem
mereka dan kemungkinan terjadinya.
3.
Identifikasi awal dari titik tunggal kegagalan (SFP) dan masalah
sistem antarmuka, yang mungkin penting untuk keberhasilan dan / atau keamanan
misi.Mereka juga memberikan metode verifikasi yang beralih antara elemen
berlebihan tidak terancam oleh didalilkan kegagalan tunggal.
4.
Metode yang efektif untuk mengevaluasi dampak dari perubahan
yang diusulkan untuk desain dan / atau prosedur operasional pada keberhasilan
misi dan keselamatan.
5.
Sebuah dasar untuk prosedur pemecahan masalah dalam penerbangan
dan untuk mencari pemantauan kinerja dan kesalahan-deteksi perangkat.
6.
Kriteria perencanaan awal tes.
Dari daftar di atas, identifikasi awal SFP, masukan untuk
prosedur pemecahan masalah dan locating pemantauan kinerja / alat deteksi
kesalahan mungkin manfaat paling penting dari FMECA. Selain itu, prosedur FMECA
yang mudah dan memungkinkan evaluasi tertib desain.
Berikut ini mencakup
beberapa terminologi dasar FMEA.
Kegagalan
Hilangnya fungsi di bawah kondisi yang dinyatakan.
Modus Kegagalan
Cara tertentu atau cara dengan mana kegagalan terjadi dalam hal
kegagalan item (menjadi bagian atau (sub) sistem) fungsi diselidiki;
umumnya dapat menggambarkan cara kegagalan terjadi. Ini akan setidaknya jelas
menggambarkan keadaan (akhir) kegagalan item (atau fungsi dalam kasus FMEA
Fungsional) di bawah pertimbangan. Ini adalah hasil dari mekanisme kegagalan
(penyebab modus kegagalan) Sebagai contoh.; poros sepenuhnya retak,
poros cacat atau kontak listrik terbuka penuh atau tertutup penuh masing-masing
mode kegagalan yang terpisah.
Penyebab kegagalan dan /
atau mekanisme
Cacat pada persyaratan, desain, proses, kontrol kualitas,
penanganan atau bagian aplikasi, yang merupakan penyebab atau urutan penyebab
yang memulai proses (mekanisme) yang mengarah ke modus kegagalan selama waktu
tertentu. Sebuah mode kegagalan mungkin memiliki lebih banyak penyebab Misalnya.;"Kelelahan
atau korosi balok struktural" atau "resah korosi dalam kontak
listrik" adalah mekanisme kegagalan dan dalam dirinya sendiri (mungkin)
tidak mode kegagalan. Modus kegagalan terkait (keadaan akhir) adalah
"fraktur penuh balok struktural" atau "kontak listrik
terbuka". Penyebab awal mungkin telah "aplikasi yang tidak benar dari
lapisan perlindungan korosi (cat)" dan / atau "(abnormal) getaran
masukan dari yang lain (mungkin gagal) sistem".
Efek Kegagalan
Konsekuensi langsung
dari kegagalan pada operasi, fungsi atau fungsi, atau status dari beberapa
item.
Tingkat Indenture (bill
of material atau fungsional breakdown)
Pengidentifikasi untuk tingkat sistem dan dengan demikian barang
kompleksitas. Kompleksitas meningkat seiring tingkat lebih dekat dengan salah
satu.
Efek lokal
Efek kegagalan yang
berlaku untuk item di bawah analisis.
Berikutnya efek tingkat
yang lebih tinggi
Efek kegagalan yang
berlaku di tingkat indenture berikutnya yang lebih tinggi.
Efek akhir
Efek kegagalan di
tingkat indenture tertinggi atau total sistem.
Deteksi
Cara deteksi modus kegagalan oleh pengelola, operator atau
dibangun dalam sistem deteksi, termasuk estimasi sisa masa dormansi (jika ada)
Risk Priority Number
(RPN)
Keparahan (acara) * Probabilitas (dari peristiwa yang terjadi) *
Deteksi (Probabilitas bahwa acara ini tidak akan terdeteksi sebelum pengguna
menyadari hal itu)
Kerasnya
Konsekuensi dari modus kegagalan. Keparahan menganggap
konsekuensi potensial terburuk
kegagalan, ditentukan oleh tingkat
cedera, kerusakan properti, kerusakan sistem dan / atau waktu yang hilang untuk
memperbaiki kegagalan.
Keterangan / mitigasi / tindakan
Info tambahan, termasuk mitigasi
yang diusulkan atau tindakan yang digunakan untuk menurunkan risiko atau
membenarkan tingkat risiko atau skenario.
Prosedur
untuk melakukan FMECA digambarkan di US Angkatan
Bersenjata Prosedur Militer dokumen MIL-P-1629 [5] (1949); direvisi pada
tahun 1980 sebagai MIL-STD-1629A).
Pada awal 1960-an, kontraktor untuk US National
Aeronautics and Space Administration (NASA) yang menggunakan variasi FMECA
atau FMEA di bawah berbagai nama. program NASA menggunakan varian FMEA termasuk
Apollo , Viking , Voyager , Magellan , Galileo , dan Skylab . [9]
HYPERLINK
"http://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=id&prev=search&rurl=translate.google.co.id&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Failure_mode_and_effects_analysis&usg=ALkJrhiYJeoE4tyQ7WadRey3v0mWqquiYA#cite_note-10" [10] HYPERLINK
"http://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=id&prev=search&rurl=translate.google.co.id&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Failure_mode_and_effects_analysis&usg=ALkJrhiYJeoE4tyQ7WadRey3v0mWqquiYA#cite_note-11" [11]Industri penerbangan sipil
adalah adopter awal FMEA, dengan Society for
Automotive Engineers
(SAE) penerbitan ARP926 pada tahun 1967. [12] Setelah dua revisi, ARP926
telah digantikan oleh ARP4761 , yang sekarang secara
luas digunakan dalam penerbangan sipil.
Selama
tahun 1970-an, penggunaan FMEA dan teknik terkait menyebar ke industri lainnya.
Pada tahun 1971 NASA menyiapkan laporan untuk US Geological
Survey
merekomendasikan penggunaan FMEA dalam penilaian eksplorasi minyak lepas
pantai. [13] Sebuah 1973 US Environmental
Protection Agency
laporan menggambarkan penerapan FMEA untuk instalasi pengolahan air limbah.
FMEA
sebagai aplikasi untuk HACCP pada Program Luar Angkasa
Apollo pindah kemakanan industri secara umum.
Industri
otomotif mulai menggunakan FMEA pada pertengahan 1970-an. The Ford Motor Company memperkenalkan FMEA untuk
industri otomotif untuk keselamatan dan pertimbangan peraturan setelah Pinto urusan. Ford menerapkan
pendekatan yang sama untuk proses (PFMEA) untuk mempertimbangkan proses
potensial yang disebabkan kegagalan sebelum meluncurkan produksi. Pada tahun
1993 Industri Otomotif
Kelompok Aksi
(AIAG) pertama kali diterbitkan standar FMEA untuk industri otomotif. [17] Sekarang dalam edisi
keempat.
The SAE J1739 pertama kali diterbitkan standar terkait
pada tahun 1994. [19] Standar ini juga sekarang
dalam edisi keempat.
Meskipun
awalnya dikembangkan oleh militer, metodologi FMEA sekarang banyak digunakan
dalam berbagai industri termasuk pengolahan semikonduktor, pelayanan makanan,
plastik, perangkat lunak, dan kesehatan. [21]
HYPERLINK
"http://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=id&prev=search&rurl=translate.google.co.id&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Failure_mode_and_effects_analysis&usg=ALkJrhiYJeoE4tyQ7WadRey3v0mWqquiYA#cite_note-22" [22] Toyota telah mengambil satu
langkah lebih jauh dengan yang Ulasan Desain
Berbasis Mode
Kegagalan (DRBFM) pendekatan. Metode
ini sekarang didukung oleh American Society
for Kualitas
yang menyediakan panduan rinci tentang penerapan metode. [23] Mode Kegagalan standar dan Efek
Analysis (FMEA) dan Mode Kegagalan, Efek dan
Kekritisan Analisis (FMECA) prosedur Namun, tidak mengidentifikasi produk
mekanisme kegagalan dan model, yang membatasi
penerapan mereka untuk memberikan masukan yang berarti untuk prosedur penting seperti
kualifikasi virtual, analisis akar penyebab, program uji dipercepat, dan
penilaian sisa umur. Untuk mengatasi kekurangan dari FMEA dan FMECA sebuah Mode
Kegagalan, Mekanisme dan Analisis Efek (FMMEA) telah sering digunakan
Prosedur Dasar untuk
Melakukan FMEA
Langkah yang diperlukan dalam
melakukan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) yaitu:
1.
Kumpulkan
seluruh anggota tim
2.
Tetapkan
aturan dasar
3.
Kumpulkan
informasi yang relevan dan lakukan review
4.
Identifikasi
item atau proses yang akan dianalisa
5.
Identifikasi
fungsi, kegagalan, efek, penyebab, dan kontrol dari setiap item atau proses
yang dianalisa
6.
Evaluasi
resiko berkaitan dengan isu atau potensi yang teridentifikasi melalui analisa
7.
Prioritaskan
dan rumuskan aksi / solusi
8.
Lakukan
tindakan pembetulan dan evaluasi ulang resiko yang ada
9.
Distribusikan,
review dan update analisa sesuai kebutuhan.
Untuk memahami implementasi tool FMEA di berbagai lingkup
bisnis, berikut adalah beberapa artikel yang bisa anda baca: FMEA di lingkup transaksional,FMEA di lingkup bisnis
finansial,
FMEA di rumah
sakit,
dan 10 langkah untuk
melakukan FMEA.
Selain itu, anda juga menghubungi lean expert untuk berdiskusi lebih jauh
tentang FMEA dengan mengunjungi laman ini
4.1.
FMEA Contoh
Berikut adalah contoh dari FMEA disederhanakan untuk proses
instalasi sabuk pengaman di sebuah pabrik perakitan mobil.
Seperti yang Anda lihat, tiga mode kegagalan potensial telah
diidentifikasi. Modus kegagalan nomor dua memiliki RPN dari 144, dan oleh
karena itu merupakan prioritas tertinggi untuk perbaikan proses.
FMEA ini sering diselesaikan sebagai bagian dari proses
peluncuran produk baru. Target minimal RPN dapat dibentuk untuk memastikan tingkat
tertentu kemampuan proses sebelum pengiriman produk kepada
pelanggan. Dalam acara itu, adalah bijaksana untuk menetapkan
pedoman untuk menilai nilai-nilai untuk Severity, Kejadian, dan Deteksi membuat
RPN seobjektif mungkin.
FMEA ANALYSIS WORKSHEET - PART 1
|
|
|
|
|
|
Contoh PFMEA
worksheet
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
FME
|
Baran
|
Potensi
|
Potensi
|
Misi
|
Efek
|
Berikutny
|
Sistem
|
(P)
|
(S)
|
(D)
|
Deteksi
|
Ting
|
Tindak
|
Mitigasi
|
|
|
A
|
g
|
modus
|
penyebab
|
Tahap
|
lokal
|
a efek
|
Tingka
|
Probabi
|
Severity
|
Detecti
|
Dorma
|
kat
|
an
|
/
|
|
|
Ref.
|
|
kegagalan
|
(s) /
|
|
kegagal
|
tingkat
|
t
|
litas
|
|
on
|
nsi
|
risiko
|
untuk
|
Persyar
|
|
|
|
|
|
mekanis
|
|
an
|
yang lebih
|
Akhir
|
(perkira
|
|
(Indika
|
Periode
|
P * S
|
lebih
|
atan
|
|
|
|
|
|
me
|
|
|
tinggi
|
Efek
|
an)
|
|
si untuk
|
|
(+ D)
|
Investig
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Operato
|
|
|
asi /
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
r,
|
|
|
bukti
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Pemeli
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
hara)
|
|
|
|
|
|
|
1..1
|
Peng
|
Proses
|
a)
|
Kepara
|
Jenis
|
Item
|
Proses
|
Toko
|
Teknisi
|
Tutup
|
|
|
|
|
|
|
|
emba
|
internal dari
|
Pelangga
|
han
|
Aksi
|
Diterima
|
Kemb
|
Kembal
|
Mengeval
|
proses
|
|
|
|
|
|
|
|
lian
|
Menerima
|
n
|
masala
|
Memut
|
kembali di
|
ali
|
i di
|
uasi
|
di IFS
|
|
|
|
|
|
|
|
Peng
|
untuk
|
Panggilan
|
h
|
uskan
|
TN
|
Baran
|
Lokasi
|
produk
|
|
|
|
|
|
|
|
|
urang
|
Kembali
|
TN
|
|
|
|
g ke
|
yang
|
kembali
|
|
|
|
|
|
|
|
|
an
|
Produk
|
|
|
|
|
IFS
|
tepat
|
dan tindak
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
untuk
|
b)
|
|
|
|
|
untuk
|
lanjut
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
Pelanggan
|
Masalah
|
|
|
|
|
Evaluas
|
dengan
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
yang
|
|
|
|
|
i.
|
solusi.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
dibahas
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
dengan
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Wakil TN
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4.2.
Probabilitas (P)
Hal ini diperlukan untuk melihat penyebab modus kegagalan dan
kemungkinan terjadinya. Hal ini dapat dilakukan dengan analisis, perhitungan /
FEM, melihat barang serupa atau proses dan modus kegagalan yang telah
didokumentasikan untuk mereka di masa lalu. Penyebab kegagalan dipandang
sebagai kelemahan desain. Semua penyebab potensi mode kegagalan harus
diidentifikasi dan didokumentasikan. Ini harus dalam hal teknis. Contoh
penyebab adalah: kesalahan manusia dalam penanganan, kesalahan Manufacturing
diinduksi, Kelelahan, Creep, memakai Abrasive, algoritma yang salah, tegangan
yang berlebihan atau tidak tepat kondisi operasi atau menggunakan (tergantung
pada aturan-aturan dasar yang digunakan). Sebuah modus kegagalan diberi Ranking
Probabilitas.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Penilaian
|
|
|
Makna
|
|
|
|
|
Sebuah
|
|
|
Sangat
Tidak mungkin (Hampir tidak mungkin atau ada kejadian diketahui pada
|
|
|
|
|
|
|
produk
yang sama atau proses, dengan banyak jam berjalan)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
B
|
|
|
Terpencil
(relatif sedikit kegagalan)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
C
|
|
|
Sesekali
(kegagalan sesekali)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
D
|
|
|
Cukup
Kemungkinan (diulang kegagalan)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
E
|
|
|
Sering
(kegagalan hampir tak terelakkan)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4.3. Severity (S)
Tentukan Severity untuk skenario terburuk efek akhir yang merugikan
(negara). Hal ini mudah untuk menulis efek ini turun dalam hal apa pengguna
mungkin melihat atau pengalaman dalam hal kegagalan fungsional. Contoh efek
akhir ini adalah: hilangnya penuh fungsi x, kinerja terdegradasi, fungsi dalam
modus terbalik, terlambat fungsi, fungsi menentu, dll Setiap efek akhir
diberikan nomor Severity (S) dari, katakanlah, saya (tidak berpengaruh) untuk
VI (bencana), berdasarkan biaya dan / atau hilangnya nyawa atau kualitas hidup.
Angka-angka ini memprioritaskan mode kegagalan (bersama-sama dengan
probabilitas dan pendeteksian).
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Penilaian
|
|
|
Makna
|
|
|
|
|
Saya
|
|
|
Tidak
ada efek yang relevan pada keandalan atau keselamatan
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
II
|
|
|
Sangat kecil, tidak ada kerusakan, tidak ada luka, hanya
menghasilkan tindakan perawatan (hanya
|
|
|
|
|
|
|
diketahui
oleh pelanggan diskriminatif)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
AKU
AKU
|
|
|
Kecil,
kerusakan rendah, luka ringan (mempengaruhi sangat sedikit dari sistem,
diketahui oleh
|
|
|
|
|
AKU
|
|
|
pelanggan
rata-rata)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
IV
|
|
|
Moderat,
rusak sedang, luka mungkin (sebagian besar konsumen terganggu, kerusakan
sebagian
|
|
|
|
|
|
|
besar
keuangan)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
V
|
|
|
Kritis
(menyebabkan hilangnya fungsi utama; Kehilangan semua Margin keselamatan, 1
|
|
|
|
|
|
|
kegagalan
jauh dari bencana, kerusakan parah, luka parah, max 1 kematian mungkin)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
VI
|
|
|
Bencana
(produk menjadi tdk berlaku; kegagalan dapat mengakibatkan pengoperasian yang
tidak
|
|
|
|
|
|
|
aman
lengkap dan mungkin beberapa kematian)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4.4. Detection (D)
Sarana atau metode yang gagal
terdeteksi, terisolasi oleh operator dan / atau pengelola dan waktu mungkin
diperlukan. Hal ini penting untuk kontrol pemeliharaan (Ketersediaan sistem)
dan itu adalah khusus penting untuk beberapa skenario kegagalan. Ini mungkin
melibatkan mode kegagalan aktif (misalnya ada efek sistem langsung,
sementara sistem berlebihan / item otomatis mengambil alih atau ketika
kegagalan hanya bermasalah selama misi atau sistem negara tertentu) atau laten
kegagalan (misalnya mekanisme kegagalan kerusakan, seperti tumbuh retak
logam , tapi tidak panjang kritis). Ini harus dibuat jelas bagaimana modus
kegagalan atau penyebab dapat ditemukan oleh operator pada operasi sistem
normal atau jika dapat ditemukan oleh kru
pemeliharaan oleh beberapa tindakan diagnostik atau otomatis
dibangun dalam tes sistem. A dormansi dan / atau masa laten dapat dimasukkan.
|
|
|
|
Penilaian
|
Makna
|
|
1
|
Tertentu - kesalahan akan
tertangkap pengujian
|
|
|
|
|
2
|
Hampir pasti
|
|
|
|
|
3
|
Tinggi
|
|
|
|
|
4
|
Moderat
|
|
|
|
|
5
|
Rendah
|
|
|
|
|
6
|
Kesalahan yang tidak
terdeteksi oleh Operator atau Maintainers
|
|
|
|
4.5. Dormansi atau Latency Period
Rata-rata waktu yang
mode kegagalan dapat terdeteksi dapat dimasukkan jika diketahui. Sebagai
contoh:
·
Proses Durasi setelah menerima di dermaga, menunggu waktu, X Jam
atau X Days
·
Proses Durasi untuk masuk ke IFS, X Jam, hari atau minggu
·
Proses Menetapkan untuk Teknisi untuk evaluasi (misalnya 8 jam
rata-rata)
·
Evaluasi teknis dilakukan dan produk Ulasan, jam atau hari
·
Tentukan solusi untuk pelanggan
·
Kembali produk kepada pelanggan
4.6. Indikasi
Jika kegagalan terdeteksi memungkinkan sistem untuk tetap di
tempat yang aman / negara bekerja, situasi kegagalan kedua harus
dieksplorasi untuk menentukan apakah atau tidak indikasi akan jelas ke semua operator
dan apa tindakan korektif mereka mungkin atau harus mengambil.
Indikasi ke operator
harus dijelaskan sebagai berikut:
·
Normal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem
atau peralatan beroperasi secara normal.
·
Abnormal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem
telah berfungsi atau gagal.
·
Salah. Indikasi yang salah dengan operator karena kerusakan atau
kegagalan indikator (yaitu, instrumen, perangkat penginderaan, perangkat
peringatan visual atau terdengar, dll).
PERFORM DETEKSI CAKUPAN ANALISIS UNTUK PROSES TES DAN MONITORING
(Dari ARP4761 Standard):
Jenis analisis ini berguna untuk menentukan seberapa efektif
berbagai proses uji pada deteksi kesalahan laten dan aktif. Metode yang
digunakan untuk mencapai hal ini melibatkan pemeriksaan dari mode kegagalan
yang berlaku untuk menentukan apakah atau tidak efek mereka terdeteksi, dan
untuk menentukan persentase tingkat kegagalan yang berlaku untuk mode kegagalan
yang terdeteksi. Kemungkinan bahwa cara deteksi mungkin itu sendiri gagal laten
harus diperhitungkan dalam analisis cakupan sebagai faktor pembatas (yaitu,
cakupan tidak bisa menjadi lebih dapat diandalkan dibandingkan deteksi berarti
ketersediaan).Pencantuman cakupan deteksi dalam FMEA dapat menyebabkan setiap
kegagalan individu yang akan menjadi salah satu kategori efek sekarang menjadi
kategori efek yang terpisah karena kemungkinan cakupan deteksi. Cara lain untuk
memasukkan cakupan deteksi untuk FTA untuk konservatif menganggap bahwa tidak
ada lubang dalam cakupan karena kegagalan laten dalam metode deteksi
mempengaruhi deteksi semua kegagalan ditugaskan untuk kategori efek kegagalan
perhatian. FMEA dapat direvisi jika perlu untuk kasus-kasus di mana asumsi
konservatif ini tidak memungkinkan persyaratan probabilitas acara puncak yang
harus dipenuhi.
Setelah tiga langkah
dasar tingkat risiko dapat diberikan.
Risiko adalah kombinasi
End Effect Probabilitas Dan Severity. Di mana probabilitas dan tingkat keparahan termasuk efek
pada non-pendeteksian (waktu dormansi). Hal ini dapat mempengaruhi kemungkinan
efek akhir kegagalan atau terburuk efek kasus Severity. Perhitungan yang tepat
mungkin tidak mudah dalam semua kasus, seperti yang di mana beberapa skenario
(dengan beberapa peristiwa) yang mungkin dan pendeteksian / dormansi memainkan
peran penting (seperti untuk sistem berlebihan). Dalam hal kesalahan Tree
Analysis dan / atau Kegiatan Pohon mungkin diperlukan untuk menentukan
probabilitas dan tingkat risiko yang tepat.
Tingkat risiko awal dapat
dipilih berdasarkan pada Matrix Risiko seperti yang ditunjukkan di bawah,
berdasarkan Mil. Std. 882. [24] Semakin tinggi tingkat
risiko, semakin pembenaran dan mitigasi yang diperlukan untuk memberikan bukti
dan menurunkan risiko ke tingkat yang dapat diterima. Berisiko tinggi harus
ditunjukkan kepada manajemen tingkat yang lebih tinggi, yang bertanggung jawab
untuk akhir pengambilan keputusan.
|
|
Probabilitas
/
|
|
|
Saya
|
|
|
II
|
|
|
AKU
AKU
|
|
|
IV
|
|
|
V
|
|
|
VI
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
|
|
Severity
->
|
|
|
|
|
|
|
AKU
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
Sebuah
|
|
|
Rendah
|
|
|
Rendah
|
|
|
Rendah
|
|
|
Rendah
|
|
|
Moderat
|
|
|
Tinggi
|
|
|
|
|
B
|
|
|
Rendah
|
|
|
Rendah
|
|
|
Rendah
|
|
|
Moderat
|
|
|
Tinggi
|
|
|
Tidak
dapat
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
diterima
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
C
|
|
|
Rendah
|
|
|
Rendah
|
|
|
Moderat
|
|
|
Moderat
|
|
|
Tinggi
|
|
|
Tidak
dapat
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
diterima
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
D
|
|
|
Rendah
|
|
|
Moderat
|
|
|
Moderat
|
|
|
Tinggi
|
|
|
Tidak
dapat
|
|
|
Tidak
dapat
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
diterima
|
|
|
diterima
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
E
|
|
|
Moderat
|
|
|
Moderat
|
|
|
Tinggi
|
|
|
Tidak
dapat
|
|
|
Tidak
dapat
|
|
|
Tidak
dapat
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
diterima
|
|
|
diterima
|
|
|
diterima
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
IV. Timing
FMEA harus diperbarui setiap kali:
·
Sebuah siklus
baru dimulai (produk baru / proses)
·
Perubahan yang
dibuat untuk kondisi operasi
·
Sebuah
perubahan dibuat dalam desain
·
Peraturan baru
yang dilembagakan
·
Umpan balik
pelanggan menunjukkan masalah
V. Penggunaan
·
Pengembangan persyaratan sistem yang meminimalkan kemungkinan
kegagalan.
·
Pengembangan desain dan sistem pengujian untuk memastikan bahwa
kegagalan telah dieliminasi atau risiko berkurang untuk tingkat yang dapat
diterima.
·
Pengembangan dan evaluasi sistem diagnostik
·
Untuk membantu dengan pilihan desain (trade-off analisis).
VI.
Keuntungan
·
Meningkatkan kualitas, keandalan dan keamanan produk / proses
·
Meningkatkan citra perusahaan dan daya saing
·
Meningkatkan kepuasan pengguna
·
Mengurangi waktu pengembangan sistem dan biaya
·
Mengumpulkan informasi untuk mengurangi kegagalan masa depan,
pengetahuan teknik capture
·
Mengurangi potensi masalah garansi
·
Identifikasi awal dan penghapusan mode kegagalan potensial
·
Tekankan pencegahan masalah
·
Meminimalkan perubahan akhir dan biaya yang terkait
·
Katalis untuk kerja tim dan ide pertukaran antara fungsi
·
Mengurangi kemungkinan jenis yang sama dari kegagalan di masa
·
Mengurangi dampak pada perusahaan profit margin
·
Meningkatkan hasil produksi
·
Maximises laba
Sementara
FMEA mengidentifikasi bahaya yang penting dalam suatu sistem, hasilnya mungkin
tidak lengkap dan pendekatan memiliki keterbatasan. Dalam konteks kesehatan,
FMEA dan metode penilaian risiko lainnya, termasuk SWIFT (Structured
Bagaimana Jika Teknik ) dan pendekatan retrospektif, telah ditemukan memiliki
validitas terbatas bila digunakan dalam isolasi. Tantangan sekitar scoping dan
batas-batas organisasi tampaknya menjadi faktor utama dalam kurangnya
validitas.
Jika
digunakan sebagai top-down alat, FMEA hanya dapat
mengidentifikasi mode kegagalan besar dalam sistem. Kesalahan analisis
pohon (FTA)
lebih cocok untuk "top-down" analisis. Ketika digunakan sebagai
"bottom-up" tool FMEA dapat menambah atau melengkapi FTA dan
mengidentifikasi lebih banyak penyebab dan mode kegagalan yang mengakibatkan
gejala tingkat atas. Hal ini tidak dapat menemukan mode kegagalan kompleks yang
melibatkan beberapa kegagalan dalam subsistem, atau melaporkan interval
kegagalan diharapkan dari mode kegagalan tertentu ke tingkat subsistem atas
atau sistem.
Selain itu, perbanyakan
keparahan, kejadian dan deteksi peringkat dapat mengakibatkan pembalikan
peringkat, di mana mode kegagalan kurang serius menerima RPN lebih tinggi dari
modus kegagalan yang lebih serius. Alasan untuk ini adalah bahwa peringkat yang
berskala ordinal nomor , dan perkalian
tidak didefinisikan untuk nomor urut. Peringkat ordinal hanya mengatakan bahwa
satu peringkat lebih baik atau lebih buruk daripada yang lain, tapi tidak
seberapa banyak. Misalnya, peringkat "2" mungkin tidak dua kali berat
sebagai peringkat "1," atau "8" tidak mungkin dua kali
lebih parah sebagai "4," tapi perkalian memperlakukan mereka
seolah-olah mereka. Lihat Tingkat pengukuran untuk diskusi lebih
lanjut.
VIII.
Jenis
·
Fungsional: sebelum solusi desain yang disediakan (atau hanya pada tingkat
tinggi) fungsi dapat dievaluasi efek kegagalan fungsional potensial.
Umum Mitigasi ("desain untuk" persyaratan) dapat diusulkan untuk
membatasi konsekuensi dari kegagalan fungsional atau membatasi kemungkinan
terjadinya dalam pengembangan awal ini. Hal ini didasarkan pada gangguan fungsional
dari sebuah sistem. Tipe ini juga dapat digunakan untuk evaluasi Software.
·
Konsep Desain / Hardware: analisis sistem atau
subsistem dalam tahap konsep desain awal untuk menganalisis mekanisme
kegagalan dan kegagalan fungsional tingkat yang lebih rendah, khususnya untuk
solusi konsep yang berbeda secara lebih rinci. Ini dapat digunakan dalam
perdagangan-off studi.
·
Rinci Desain / Hardware: analisis produk sebelum
produksi. Ini adalah yang paling rinci (dalam mil 1629 disebut
Sepotong-Bagian atau Hardware FMEA) meningkatkan FMEA dan digunakan untuk
mengidentifikasi perangkat keras yang mungkin (atau lainnya) modus kegagalan
sampai ke tingkat bagian terendah.Ini harus didasarkan pada hardware breakdown
(misalnya BoM = Bill of Material). Efek Kegagalan Severity, kegagalan
Pencegahan (Mitigasi), Kegagalan Deteksi dan Diagnostik dapat sepenuhnya
dianalisis dalam FMEA ini.
·
Proses: analisis manufaktur dan perakitan proses. Kualitas dan keandalan
dapat dipengaruhi dari kesalahan proses. Input untuk FMEA ini antara
lain proses kerja / tugas Breakdown.
Referensi
1. ^ Keandalan Sistem Teori: Model,
Metode Statistik, dan Aplikasi, Marvin Rausand & Arnljot Hoylan, Wiley
Series di probabilitas dan statistik - edisi kedua tahun 2004, halaman 88
2. ^ Proyek Keandalan Kelompok (Juli
1990). Koch, John E., ed. Jet Propulsion Laboratory Keandalan Analisa Handbook(PDF). Pasadena, California: Jet Propulsion
Laboratory . JPL-D-5703. Diperoleh 2013/08/25.
3. ^ Goddard Space
Flight Center(GSFC) (1996/08/10). Melakukan
Failure Mode dan Efek Analysis (PDF). Goddard Space Flight Center.
431-REF-000370.Diperoleh 2013/08/25.
5. ^ Departemen
Pertahanan Amerika Serikat (9 November 1949). MIL-P-1629 -
Prosedur untuk melakukan efek modus kegagalan dan
analisis kritis .Departemen Pertahanan (AS).MIL-P-1629.
6. ^ Departemen Pertahanan Amerika Serikat
(24 November 1980). MIL-STD-1629A
- Prosedur untuk melakukan efek modus
kegagalan dan analisis kekritisan . Departemen Pertahanan
(USA). MIL-STD-1629A.
7. ^ Neal, RA (1962). Mode Analisis
Kegagalan Ringkasan untuk Nerva B-2 Reaktor (PDF).Westinghouse Electric Corporation Astronuclear
Laboratorium. WANL-TNR-042.Diperoleh 2010/03/13.
8. ^ Dill, Robert et al. (1963) .Negara Seni Keandalan Perkiraan Saturn V Propulsion Sistem (PDF). General Electric Company. RM
63TMP-22.Diperoleh 2010/03/13.
9. ^ Prosedur untuk
Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA) (PDF).National Aeronautics and Space Administration. 1966.
RA-006-013-1A. Diperoleh 2010/03/13.
10. ^ Mode
Kegagalan, Effects, dan Kekritisan Analisis (FMECA)(PDF). National Aeronautics and
Space Administration JPL. PD-AD-1307. Diperoleh 2010/03/13.
11. ^ Referensi peneliti
yang 'Berdasarkan Setelah Skylab Percobaan Manajemen (PDF).National Aeronautics and Space Administration George C.
Marshall Space Flight Center.1974. M-GA-75-1. Diperoleh2011/08/16.
12. ^ Desain Prosedur
Analisis Untuk Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA).Masyarakat untuk Automotive Engineers. 1967. ARP926.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar